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“21世纪全球榜样工厂”的,其丰田精益办理、对产品质量的苛刻要求及顾客服务的详尽周到,在业界更是大名鼎鼎。近来,我国干流媒体轿车联盟一行来到 走进广汽丰田工厂,吸引人并不仅仅是高度现地化的设备和有条有理的流水线运作,还有人与机器的高度调和,这成为丰田出产方式的改造基地和全球榜样工厂的集大成者。 在广汽丰田出产线上,高技术上的含金量的设备越发人性化,工人在制作上的某个动作有失误,设备都能主动提示和报警。人与机器的一体化,更体现在“安东”拉绳的设置上。流水线上任何一个工位呈现一些显着的反常问题和反常,只需拉动拉绳开关,就会在安东系统的显示屏上报警,确保不良品不会流到下一个工位。广汽丰田执行副总经理冯兴亚向记者解说说:“‘安东’拉绳的道理很简单,但就算在丰田轿车系统里也并不是每一家都能施行,由于拉了就要有人担任。你怎样知道犯错的不是你的女朋友或许上司?乃至职工之间的对立都会影响拉绳人的积极性。广汽丰田就不这样,不追究责任,所以能完全施行。” 事实上,广汽丰田已不再仅仅局限于学习丰田的先进出产方式,它的许多立异渐渐的开端让丰田获益。2008年广汽丰田制作部总装科工人吴孙剑的“车门链轨迹磨损改进”提案正式施行,改进费用约2000元,但每月可认为广汽丰田节约1383元。而这仅仅广汽丰田几年来26万多构思改进提案中的一个,也仅仅现已施行的6万多个提案中的一个。 “许多问题是机器解决不了的。需求职工娴熟的技术来判别。当然,咱们要学习的不仅是丰田造车的办法,更重要的是要学习这种谨慎的造车理念。”广汽丰田的工人告知记者。 据了解,2007年至2009年5月,广汽丰田共训练职工5117人,训练合格率100%。其间,大约1000人在日本训练超越1年时刻。也就是说,出产和办理主干都曾去过日本研修。别的,广汽丰田专门设立了技术训练场,对全体人员进行了严格考核。 观赏广汽丰田厂区时,有媒体记者发现一个细节:每一个寄存备件的存储箱码放得十分整齐划一,每个箱子之间的间隔乃至不超越五厘米——到了广汽丰田出产现场,就能真实了解什么叫细节。 在广汽丰田总装车间,记者还看到,用来摆放零部件盛物盒的货架高度限定在1.5米。一方面,这适宜于职工的作业;另一方面,在同一高度的情况下,假如某个货架超越规范高度,从很远的当地就能发觉。“每一个东西不论空间巨细,都规划成一个规范的高度是很难的,需求许多才智,由于每一个零件是有不同的。”对丰田“统一规范高度”,冯兴亚还有更深层的了解:“它寻求在里面作业的人有沟通,不要让作业的人有孤独感,有孤寂感,虽然不能说话,但是有目光沟通,这是广汽丰田对人的关心细节上的体现。”(李 臻)